从经验炼铜到智能化炼铜，铜陵有色金冠铜业分公司奥炉精炼车间副主任金泽志在千度炉火旁淬炼29载，成为中国有色金属智库专家。他研发铜模调平机械臂、捅风眼机器车等国家发明专利26件，以智能化创新解开冶炼工高温作业难题，并培养高级技师5人、技师12人。曾荣获全国有色行业“技术能手”等称号，被授予安徽省“五一劳动奖章”。

在炉火最旺的地方淬炼成长

1973年出生的金泽志，自1995年重金属冶炼专业毕业以来，便扎根于铜陵有色第二冶炼厂（后更名为金昌冶炼厂），成为了一名铜转炉炉后工。面对1200多摄氏度的铜水和超过50摄氏度的环境温度，他从未退缩。

炉后工的工作异常艰苦，与他同批进厂的10名炉后工中，只有5人坚持了下来，而金泽志以其出色的工作表现和吃苦耐劳的精神，很快脱颖而出，先后被选拔为转炉长、转炉班长，并在2006年的铜陵有色集团公司转炉长技术比武中一举夺魁，被授予“首席转炉长”称号。此后，他于2007年被授予全国有色行业“技术能手”称号，2008年被授予安徽省五一劳动奖章，不久后提拔为铜转炉工段长，负责铜转炉区域生产管理。

26项国家专利推动产业智能化改造

金泽志深知，只有通过技术创新，才能改善工人们艰苦的作业环境，提高生产效率。于是，他自学机械工程知识，将火法冶炼与智能化技术相结合，开启了一段从经验炼铜到智能化炼铜的探索之旅。

2013年，国家级“金泽志技能大师工作室”申报成功，并将首个研发项目确定为实现铜转炉炉前和炉后的智能化操作。经过近5年努力，金泽志团队研发了“铜转炉吹炼过程控制优化决策系统”、“冶金炉数模控制系统”和“智能数控捅风眼机”，通过技术创新应用，让一线工人彻底告别了繁重体力劳动和高温作业环境。

2018年底，由金泽志主导与合肥金星科技公司联合研发的“铜冶炼过程关键成分在线监测系统”，实现了铜冶炼过程原料成分的在线快速监测，让原本需要3小时的人工检验，缩短为3分钟的在线检测，促使生产过程控制从被动的反馈模式转变为前馈式指导模式。该项目成果获2023年度中国有色金属工业科学技术进步奖一等奖，填补了国内冶炼行业成分在线监测技术空白。

此外，金泽志还研发了“圆盘浇铸机铜模水平度与温度自动检测与调平系统”，解决了圆盘浇铸生产系统中工人需要直面千度高温的铜水、手动调整圆盘浇铸机上的铜模水平度的难题。这一系统的应用，2024年4月至今，铜阳极板浇铸基本实现无人化作业，合格率提升了一个百分点，预计全年可增产144吨。

培养技能人才推进绿色低碳发展

除了技术创新，金泽志还致力于培养技能人才和推进绿色低碳发展。他牵头研发的“智能数控吹炼炉对开门式环集烟罩”在铜转炉生产中发挥了重要的环保作用，有效防止了烟气逸散至主厂房，并获得了2019年安徽省重大合理化建议奖。2021年底，他还与北京宸控科技公司联合研发了“智能化渣缓冷控制技术”，建成了国内首套全流程智能化渣缓冷工艺，填补了国内工业上智能化渣缓冷工艺技术的空白。

该技术将人工现场作业时长由每班次6小时降至1.7小时，精确的控制将熔炼电炉渣包的缓冷周期由70小时降至62小时，年回收尾矿铜增加93吨，产值609.86万元。（赵睿 安徽商报融媒体记者 李娜）

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