在煤炭行业深度调整与高质量发展的双重考验下，淮北矿业工程处钻探分公司全面压实责任，落实集团、工程处《强化降本增收稳效若干刚性举措》和“七控一加强”举措，以“向管理要效益、向创新挖潜力”为导向，聚焦设备效能深挖、材料循环利用、自主加工三大板块，涵盖“修旧利废资源-材料循环生态-自主加工体系”三维管控模式，系统性推进降本稳效工程，为打赢降本增收稳效攻坚战奠定坚实基础。

修旧利废：深挖设备“剩余价值”

钻探分公司创新建立“报废设备二次价值评估体系”，组建专业机修团队对退役钻机、注浆泵等装备实施全维度评估。通过“外观检查+功能测试+参数比对”三重筛选流程，对电机、履带、传动轴等关键部件进行性能复评，建立修旧利废“配件资源库”，将筛选出的可用配件按型号、用途分类建档，实现资源复用共享，有效盘活废旧资源价值。

回收复用：构建材料“循环生态”

针对瓦斯治理钻孔部分施工材料可复用特性，钻探分公司构建“回收-修复-复用”全链条闭环管理模式。通过建立施工现场材料动态台账，跟踪合茬三通、负压表、埋吸管等耗材流向，创新实施“拆卸即回收、回收必修复、修复必复用”的三步工作法，构建起“资源投入减量化、循环利用高效化”的绿色施工生态。

自主加工：突破外协“卡脖子”难题

针对传统外协加工周期长、成本高的痛点，钻探分公司整合设备车床等装备，筹建自主加工车间，初步筛选3名专业技术人员组建自主加工团队。自主加工常用材料，目前已进入试制阶段。钻探分公司同步建立“需求即时响应”机制，创新采用“订单式生产+安全库存”管理模式，通过工区上报、技术审核、车间排产的三级联动，大幅压缩生产等待周期，控制材料支出成本。

一季度以来，工程处钻探分公司通过修旧利废、材料循环、自主加工三措并举的价值再生模式，不仅实现了生产材料设备全生命周期管理，更在逆境中孕育出特色的成本管控优势。这种以技术创新为支撑、以流程再造为抓手、以全员参与为保障的精细化管理实践，正在为企业锻造抵御市场风险的钢筋铁骨，为企业高质量发展积蓄澎湃动能。（黄克南 李振华）

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