5月8日清晨5時許，穿過縷縷薄霧，池州市石台縣橫渡鎮蘭關村村民舒仁貴已經扛著柴刀進了竹林。

十幾畝毛竹，過去在他眼裡“不值錢”。“隻有挖點筍賣，竹子砍下來得花錢雇車運到縣城，一算成本，不如爛在山上。”舒仁貴說。

如今，這些竹子可成了“香餑餑”。離家僅1公裡的村級加工廠開到了山腳下，砍下的毛竹就近賣出，運費省了，收入實打實。“只要肯干，一年能掙4萬塊。”舒仁貴笑著告訴記者。

在池州，像舒仁貴這樣在家門口靠竹子增收的農戶已有近4萬戶，戶均年增收超過2萬元。原因就在一根小小的毛竹，長出了一條綠色產業鏈。

距蘭關村一小時車程的池州高新區，鴻葉集團生產車間裡，智能化生產線高速運轉，一支支竹吸管排列整齊，從設備終端魚貫而出。

“竹吸管泡不軟、摔不破，用完后可以自然降解。”鴻葉集團負責人殷明亮告訴記者，這看似簡單的一根吸管，背后有著持續數年的技術攻關做支撐。防霉、耐熱、降成本，每一道都是坎。公司先后請來多支博士團隊，歷時三年，終於攻克核心工藝。如今，單台設備每分鐘生產30多支吸管，單支成本壓到4分錢，與塑料吸管基本持平。

更讓殷明亮底氣十足的，是一套“吃干榨盡”的循環生產體系。

長期以來，竹加工行業有個“老大難”：一根毛竹進廠，傳統利用率隻有30%左右，剩下的竹屑、竹粉、邊角料大多露天堆放或一燒了之。

2024年，鴻葉集團引入全國首台套全竹資源化熱解成套設備。車間裡，竹廢料通過密閉管道送入熱解爐，在高溫無氧環境中“變身”。加工過程中產生的可燃氣體燃燒后生成熱蒸氣，直接用於竹材烘干，替代了天然氣﹔剩余的炭粉純度超過98%，可以加工成高端活性炭，甚至用於鈉電池負極材料。

算下來，企業每年無害化處理竹廢料5萬噸，節約天然氣480萬立方米，減少二氧化碳排放7500噸。竹材綜合利用率從30%躍升至95%以上。

如今，鴻葉集團日產量達500萬支竹吸管，每年可生產20億支竹吸管，這些吸管從池州裝車啟運，銷往全球40多個國家和地區。它們替代的是約6000噸塑料制品，貢獻的是3.6萬噸碳減排量。

從竹林到車間，從廢料到新材料，近年來池州市逐步摸索出一條“龍頭企業+循環產業園+毛竹破片廠+村級合作社”的產業路徑。前端村級加工廠就近收購，減少運輸排放﹔中端熱解技術將廢料資源化﹔后端光伏供能持續降低能耗。

2024年，在安徽首屆“以竹代塑”暨竹產業高質量發展大會上，池州高新區與中車集團簽約，共同建設全國分布式循環經濟產業園總部基地，計劃在全國竹資源富集區布局50個以上循環產業園。

2025年，池州市竹產業產值突破40億元，初步形成“以竹代塑”產品生產、竹加工設備制造、竹材倉儲、竹炭精深加工和循環產業園協同發展的格局。

從深山竹林到智能化車間，從一根毛竹到一支吸管，池州全鏈條的“以竹代塑”，為綠色發展寫下了一個生動的注腳。（記者 羅曉宇）