《人民日報》（2026年05月08日 第 12 版）

編者按：今年4月，中辦國辦出台意見，推動更高水平更高質量做好節能降碳工作。節能降碳是實現高質量發展的重要舉措。如今，我國綠色低碳產業加速發展，一件件綠色產品走進千家萬戶，讓節能降碳的理念變為觸手可及的日常，成為綠色生產生活方式的體現。

即日起，本版推出“美麗中國·從綠色產品看節能降碳”系列報道，聚焦多地推動綠色產品發展的實踐，講述協同推進節能降碳與綠色轉型的生動故事。

安徽池州市一家竹制品企業生產車間內，智能化生產線高速運轉，源源不斷“吐”出竹吸管。

數據顯示，每年有20億支竹吸管從池州裝車啟運，銷往國內多地以及全球40多個國家和地區。它們替代的，是約6000噸塑料制品﹔它們貢獻的，是3.6萬噸實實在在的碳減排量。

從一根毛竹到一支吸管，中間藏著怎樣的低碳密碼？帶著這份好奇，記者走進池州，深入生產車間、零碳工廠、循環產業園，實地探訪竹子變吸管的過程，看當地是如何依托竹資源，走出一條“以竹代塑”的低碳循環路徑。

依托科技賦能，推動竹廢料變廢為寶，將竹資源充分利用

竹子生長周期短、固碳能力強，是優質的綠色原材料，竹制品更是替代一次性塑料制品的理想選擇。但長久以來，竹制品廢料處置難題始終是制約竹加工行業綠色發展的短板——傳統加工模式下，一根毛竹的利用率隻有30%左右，剩下70%的竹屑、竹粉、邊角料，以前大多露天堆放、隨意焚燒，或是以低廉價格簡單處置。

從業多年，池州市興盛竹木制品有限公司負責人張鈺對此感觸頗深：“竹材利用率偏低、廢料處置方式粗放，是長期困擾竹加工行業的共性難題。”

如何盤活竹廢料資源？在池州，一場竹廢料資源化利用的探索給出答案。

2024年，當地竹產業龍頭企業鴻葉集團引入全國首台套全竹資源化熱解成套設備，依托科技賦能，推動竹廢料變廢為寶，實現竹資源充分利用。

“在池州，小小的竹吸管不僅綠色環保，生產流程同樣實現全程低碳。”池州市林業局產業站負責人趙從文說。

走進鴻葉集團熱解車間，透過智能監控屏幕可以看到，竹廢料經由密閉管道自動輸送進入熱解爐，在高溫無氧環境下完成資源化轉化。

“經過高溫熱解，竹屑、竹粉、邊角料可轉化為可燃氣、生物質炭粉等資源。”鴻葉集團安全環保部部長伍剛指著實時跳動的監測數據介紹，熱解產生的可燃氣體，經燃燒產生熱蒸汽，輸送至烘干房用於竹材干燥，全面替代傳統天然氣﹔純度超98%的生物質炭粉，可加工為高端活性炭、鈉離子電池負極材料，延伸高附加值產業鏈。

清潔能源替代、構建循環鏈條，減碳成效持續釋放

設備運行同樣具備節能屬性。伍剛介紹，整套裝置僅在開機點火階段消耗少量天然氣，進入穩定運行狀態后，依靠竹廢料熱解自生熱量維持運轉，無需額外消耗天然氣，大幅降低生產能耗。

技術革新帶來實實在在的生態與經濟效益。“過去廢料是生產負擔，如今廢料成為再生資源。”鴻葉集團副總經理楊德震給記者算了一筆賬：企業每年可無害化處理竹廢料5萬噸，替代天然氣約480萬立方米，直接減少二氧化碳排放7500噸。與此同時，依托這套先進設備，企業竹材綜合利用率從30%提升至95%以上，實現竹廢料零焚燒、零粗放處置。

如今，池州已構建“竹廢料—清潔能源—高端新材料”的循環鏈條，並在貴池區建成竹循環產業園，其他3個縣也在同步建設中。

午后，陽光正烈。走出熱解車間，廠房屋頂連片鋪開的深藍色光伏板格外醒目，它們將自然光轉化為清潔綠電，輸送至各個生產車間。

“光伏發電是廠區重要的‘綠色引擎’。”鴻葉集團辦公室主任章勁風介紹，企業依托240畝產業園區，建成超4.6萬平方米分布式光伏電站，年發電量達500萬千瓦時，可覆蓋廠區近1/3的用電需求，每年減少二氧化碳排放5000噸，“自產清潔電力全面貫通竹材加工、精細打磨、成品包裝各生產環節，讓每一道工序都用上綠色電能，穩步實現廠區清潔能源自給自用。”

憑借清潔能源替代與全場景精細化管控的雙輪驅動，鴻葉集團實現了工廠運營的動態碳平衡，榮獲中國質量認証中心頒發的零碳工廠証書。

“鴻葉集團零碳工廠的建成投用，是池州推動竹產業綠色轉型、深化‘以竹代塑’工作的標志性成果。”趙從文表示，池州將以這一標杆工廠為示范樣板，提煉經驗，逐步在竹加工企業中推廣復制。

把低碳循環的生產模式向竹資源富集地區復制推廣

清晨5點，池州市石台縣橫渡鎮蘭關村，天邊剛泛起魚肚白，村民舒仁貴已經進山採伐毛竹。

以往的他，積極性可沒有這麼高。“竹子砍下來還得專門雇車運到縣城，成本高，不劃算。”舒仁貴家有十幾畝竹林，過去除了挖點筍賣，毛竹基本沒有多管。

這一變化，得益於池州市在村鎮就近布設毛竹破片粗加工廠、扎實推進“竹子下山”配套項目，為竹產業打通一條低碳發展的路子。

現在，舒仁貴採伐的毛竹，隻需送到1公裡外的村級加工廠就能賣掉。短距離轉運、本地化加工，不僅讓毛竹變成農戶觸手可及的綠色收益，也在一定程度上降低了運輸過程中的碳排放。

像這樣的毛竹加工廠，目前池州市已建成20多個，與循環產業園構成分級加工、梯次利用、閉環減排的生產體系——前端依托村級加工實現低碳集散，減少運輸排放﹔中端運用熱解再生技術，實現竹廢料資源化利用﹔后端搭載光伏供能與智能管控系統，持續降低工業生產能耗。

本地探索積累了經驗，推廣順勢而為。在2024年安徽首屆“以竹代塑”暨竹產業高質量發展大會上，池州高新區與鴻葉集團等正式簽約，共建全國竹循環產業園總部基地，並計劃在全國竹資源富集地區布局50個分布式循環產業園，每個產業園配套10個左右村鎮級毛竹加工廠。截至目前，安徽安慶、黃山，浙江淳安，湖南綏寧，四川長寧等21個分布式產業園已完成簽約，其中多個園區竣工投產，低碳循環的生產模式正在異地實現復制推廣。

從一根毛竹到一支吸管，從一座工廠到一片產業集群，池州正以全鏈條低碳的思維，打通資源、生態、產業、民生價值通道。“未來，隨著各地產業園的陸續投運，這套低碳循環發展路徑將持續賦能全國竹產業轉型升級，為竹產業高質量發展提供綠色低碳方案。”趙從文說。